Дефектоскопия сварочных работ

В лаборатории Проектного изыскательского института «Центр экспертиз и испытаний в строительстве» работают специалисты I и II уровня по разрушающему контролю строительных материалов, II уровня по неразрушающему контролю (ВИК, УЗК), квалифицированные лаборанты.

Дефектоскопия предполагает совокупность методик и средств, применяемых для неразрушающего контролирования сырья и продукции с целью выявления возможных дефектов. Этот процесс включает в себя следующие этапы:

• разработка специальных методов и соответствующего оборудования, такого как дефектоскопы и другие устройства;
• формулировка методологии проведения контроля;
• анализирование данных, полученных от дефектоскопов.

Изделия могут подвергаться различным дефектам как в процессе производства из-за недостатков технологий, так и в ходе эксплуатации в условиях, которые создают дополнительные нагрузки. Эти дефекты могут включать нарушения структуры или однородности, изменения заданных химических составов, а также отклонения от указанных геометрических размеров. Эти дефекты могут приводить к изменению физических свойств материала: плотности, электропроводимости, магнитных, упругих характеристик и многое другое.

Основой существующих методов дефектоскопии является анализ физических свойств материалов при воздействии на них различных видов излучения (рентгеновские, инфракрасные, ультрафиолетовые и гамма-лучи, радиоволны, ультразвуковые волны), а также при наличии магнитных и электростатических полей и других воздействий. Эти методы позволяют выявить дефекты и аномалии в материалах и изделиях без их разрушения, что является важным фактором для обеспечения качества и надёжности продукции.

Методы дефектоскопии

В Проектном изыскательском институте «Центр экспертиз и испытаний в строительстве» работают три опытных специалиста, специализирующихся на дефектоскопии сварочных работ. Институт имеет аттестацию, подтверждённую Свидетельством №37А120138 (Пункт II. Типы (методы) неразрушающего контроля и диагностики), и осуществляет дефектоскопию с использованием следующих методик:

• Визуальный. Этот вариант позволяет обнаружить дефекты поверхностного типа – трещины и плёны, в металлических конструкциях. Минимальный размер, который можно обнаружить невооружённым глазом, составляет 0,1-0,2 мм, а при применении оптических устройств – даже десятки микрон.
• Рентгенографический. Основан на использовании рентгеновских лучей. Дефекты (трещины, раковины или включения инородных материалов) изменяют интенсивность проходящих через материал лучей. Анализ распределения этой интенсивности позволяет определить наличие и местоположение дефектов и неоднородностей в материале.
• Магнитопорошковый. Этот вариант основан на изучении искажений в магнитном поле, которые появляются на участках с жефектами в изделиях из ферромагнитного сырья. Уровень чувствительности методики зависит от магнитно-индикаторных характеристик, параметров намагничивания и др. Магнитопорошковый метод позволяет обнаруживать трещины и другие дефекты на глубине до 0,2 см и применяется для исследования структуры материалов и измерения толщины покрытия.
• Ультразвуковой. Основан на использовании ультразвуковых волн, особенно в ультразвуковом диапазоне частот. Нарушения сплошности или однородности материала влияют на распространение ультразвуковых волн, что позволяет выявить дефекты. Существует несколько разновидностей ультразвуковых методов: эхометод, теневой, резонансный и др. Ультразвуковая дефектоскопия является одним из наиболее универсальных методов неразрушающего контроля.

Применение дефектоскопии в процессе производства и эксплуатации изделий приносит значительный экономический эффект за счёт уменьшения времени, затрачиваемого на обработку деталей с внутренними дефектами, экономии металла и др. Кроме того, дефектоскопия играет значительную роль в предотвращении разрушений конструкций, способствуя увеличению их надёжности и долговечности.